«Заходить на рынок ноунеймом тяжело»

Сегодня территория компании «БелЭмса» раскинулась на четыре с лишним гектара. Здесь работают более 450 человек. Средняя зарплата — около 1700 рублей на сотрудника.

Еще в 2011 году на территории предприятия ничего не было.

— Решение о создании производства подгузников было принято молниеносно. Наш учредитель и директор Садула Учар увидел, что на белорусском рынке нет своих подгузников. Загорелся перспективным направлением и привлек турецкие инвестиции, — рассказывает первый заместитель директора Александр Колеснев. — Все строилось с нуля в чистом поле: производственные здания, электрика, водопровод, канализация, газ. На запуск производства понадобилось девять месяцев — прямо как на рождение ребенка.

Первый белорусский подгузник для детей был выпущен в 2012 году. Тогда у предприятия была одна линия детских подгузников, которая производила 112 млн штук в год.

Времена круто поменялись — сейчас у «БелЭмса» три производственные линии по выпуску подгузников для взрослых, две детские линии, две линии по производству влажных салфеток и четыре линии для масок. Только в месяц предприятие производит около 20 млн подгузников для детей и столько же для взрослых.

— Изначально нашим якорем был внутренний рынок. Изучили продукцию конкурентов, посмотрели, чем можем быть лучше. Конечно, заходить на рынок ноунеймом тяжело, брать приходилось только ценой. Сейчас же мы закрываем все сегменты покупательского спроса — от эконома до премиума. Уже со временем цена подтвердилась и качеством, — считает Александр.

За 11 лет истории белорусские подгузники постоянно совершенствовались: расширялся размерный ряд, менялся состав материалов, подгузник становился все легче.

«В нашей сфере потерять репутацию можно моментально»

На производстве довольно оживленно. Здесь работают сразу несколько линий, погрузчик размещает на них рулоны материала. Подгузники один за другим выпрыгивают из чудо-машин. Магия. Скорость настолько большая, что за минуту одна линия производит порядка 400 подгузников.

Начинается процесс производства с того, что распределительный барабан смешивает суперабсорбент и целлюлозу — именно они позволяют задерживать влагу в подгузнике. Затем эти вещества наносятся на нетканый материал, полоса сворачивается в «рукав» и склеивается. На финише на подгузник устанавливаются пояс и барьеры.

Человек во весь этот процесс вмешивается только при выходе подгузников из линии: дополнительно проверяет, не пропустил ли робот какой-то брак, все ли компоненты подгузника на месте.

Затем партия отправляется в лабораторию. Здесь подгузники проходят ряд испытаний.

Первое и самое важное — они должны впитать определенное количество влаги. Специально подкрашенный состав проливают на подгузник и наблюдают за тем, насколько равномерно жидкость распределяется внутри.

После этого с помощью специальных грузов имитируют нагрузку от попы ребенка и замеряют объем вытесненной влаги. Все эти показатели четко прописаны в стандартах, нарушить их нельзя. В противном случае подгузник просто не отправят потребителю.

— В нашей сфере потерять репутацию можно моментально. У ребенка появится аллергия — все, мама больше не купит эти подгузники, — продолжает Александр. — У каждой мамочки свое видение идеального подгузника. Был интересный случай, когда директор поставщика не успел купить те подгузники, которые просила жена, и взял упаковку у нас. Через три дня он перезвонил мне и спросил, где купить: от импортных они решили отказаться.

Редко, но бывает и так, что робот дает сбой. К примеру, нанесет двойной индикатор влаги или и вовсе его пропустит.

Особенно внимательные мамы замечают эти детали и жалуются на завод. Тогда предприятие активно привлекает мам к тестированию новой продукции. На основании их отзывов легче всего собирать обратную связь.

— По данным торговых сетей, основной костяк покупательниц нашей продукции — это мамы второго ребенка. То есть они пробовали разные подгузники на первом малыше и с возрастом переходили на более бюджетный вариант — так и находили нас, — рассказывает маркетолог предприятия Максим Карабовский.

Раз в год подгузники проверяют в центре гигиены на выделение металлов, сенсибилизирующие свойства, раздражители и токсичность.

— Подгузник должен быть дышащим, чтобы не создавался «парниковый эффект», чтобы материалы в нем не вызывали аллергии, — объясняет главный технолог предприятия Галина Машкова. — Весит подгузник около 30 граммов, ребенок его не почувствует.

 

Вообще, самым ценным качеством в подгузнике считается способность впитывать влагу. Это зависит от соотношения суперабсорбента и целлюлозы. За счет них формируется впитывающий слой. Затем машина задает определенную форму и размер подгузника. Добавляются дополнительные слои, которые не выпускают влагу изнутри, равномерно распределяют ее, что позволяет коже ребенка дышать. Плюс наносится индикатор влаги, который при заполнении подгузника меняет цвет.

Как формируется цена подгузника?

На рынке подгузников всегда высокая конкуренция. Особенно тяжело соперничать с популярными мировыми брендами: у них много сил и средств вложено в рекламу и маркетинг, поясняют на заводе. Тем не менее сейчас предприятие закрывает 27% потребности внутреннего рынка в подгузниках.

На экспорт уходит 80% продукции «БелЭмса». Белорусские подгузники продаются в России, Армении, Азербайджане, Узбекистане, Казахстане, Кыргызстане. В период пандемии белорусские маски доехали до Германии и Франции.

Цена у белорусских подгузников приемлемая: упаковку из 44 штук можно купить за 16—20 рублей. Это на 30—40% дешевле, чем у конкурентов. За последние годы цена практически не менялась и, по словам производителя, будет оставаться стабильной.

— Помимо цены и качества, мы можем привлечь клиентов стабильностью поставок. В наше время, когда на глазах ломались логистические цепочки, это очень ценно, — убежден Александр Колеснев. — На 80% наш подгузник состоит из сырья стран — членов Таможенного союза. Мы не зацикливаемся на одном поставщике сырья и рынке сбыта, постоянно ищем альтернативы. И это позволяет нам работать по сей день.

К примеру, суперабсорбент производство закупает в Саудовской Аравии, Бельгии, Китае и Японии. Целлюлозой пользуются белорусской и российской, привозят из Финляндии. Подходящий по санитарным нормам клей добывают в Японии и Польше.

Все импортные компоненты вносят свою долю в общую стоимость подгузника. Для того чтобы он стал стоить еще меньше, необходимо наладить производство отечественных компонентов. Некоторые шаги в этом направлении уже делаются, мы следим за появлением таких производителей на территории Таможенного союза.

Пытаемся понять, как формируется цена подгузника.

Во-первых, это сырье. Уже упомянутые суперабсорбент и целлюлоза формируют значительную часть стоимости. Нужно учесть, что все импортные компоненты приходится покупать за валюту.

Во-вторых, это логистика. Подгузники — объемный и не самый выгодный для перевозки товар: он сам по себе недорогой и занимает много места. Транспорт стоит дорого, эти затраты также будут учтены в цене на полке. Именно поэтому логично развивать продажи недалеко от производства: так экономятся средства на логистику.

— Производство — это живой организм, который иногда болеет и выздоравливает. У любого предприятия бывают трудности. Мы не исключение. К примеру, 2021 год выдался для нас достаточно сложным, так как линии по производству масок остановились. Любые ошибки мы расцениваем как опыт. Это позволяет еще раз обдумать, что мы сделали не так, — считает Александр.

На этом планы производства белорусских подгузников не заканчиваются. Бизнес растет, продукции становится в разы больше, строятся новые складские и производственные помещения. В следующем году здесь планируют запустить еще несколько технологических линий. Каких именно — пока это держат в секрете.

Ранее мы побывали на производстве женских прокладок — текст читайте по ссылке.

Наш канал в Telegram. Присоединяйтесь!

Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро

Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ng@onliner.by