«В 34 года словил жуткое выгорание»

Владелец компании «ЭкоРан Про», которая выпускает резиновую плитку для детских площадок и спортивных сооружений, встречает нас у огромной горы изношенных автомобильных шин. Их на утилизацию сдают юрлица. Просто так взять и выбросить ненужные покрышки нельзя — выручает компания Дмитрия Кулакова, у которой есть лицензия на переработку отходов третьего класса опасности. Они используют изношенные шины для изготовления сырья под собственное производство.

— В основном мы принимаем шины ЦМК (с цельнометаллическим кордом) — от фур. Они легче в переработке, и под них заточено оборудование. Шины от легковых авто тоже принимаем, но очень мало, у переработчиков они называются «тряпка». В таких шинах очень много текстиля, на переработку расходуется столько же электроэнергии, сколько на грузовую шину, но на выходе получается гораздо меньше сырья, — объясняет логику Дмитрий.

Сейчас здесь хранится 200 тонн старых шин. Буквально неделя-две — и все они превратятся в резиновую крошку.

По дороге в цех переработки Дмитрий рассказывает, как пришел к тому, чтобы создать такое производство.

— Вообще, в детстве я обожал собирать конструкторы. Крутить болты, гайки — это все мое. Но мама всю жизнь отработала в банке, и почему-то уже с восьмого класса я знал, что пойду учиться в нархоз, на факультет банковского дела. После университета попал в организацию, которая занималась продажей спецтехники. Из новичков никто не выходил на продажи быстрее чем за месяц, а я уже за неделю умудрился продать бензовоз. Как? Это была случайность. Позвонил себе на родину, договорился с покупателем, сделал скидку $100 в эквиваленте и продал.

Владелец компании-продавца увидел в парне потенциал и позвал работать контролером на производство, которое до сих пор занимается выпуском экскаваторов и другой спецтехники.

Дмитрий согласился, и за 15 лет работы там от и до изучил каждое подразделение — начиная с отдела снабжения и заканчивая отделом сервиса и продажами. Затем мужчину назначили директором дочерней строительной компании, которая занималась горизонтально направленным бурением. Со временем Дмитрию за высокие показатели передали 30% собственности организации.

— Мне было 34 года, когда я словил жуткое выгорание. Стройка за столько лет уже приелась, я перестал видеть смысл в том, чтобы ходить на работу, стало как-то неинтересно, все вокруг нервировало. Плюс личные обстоятельства складывались не лучшим образом. Я понимал, что двигаюсь в никуда. И чтобы не было возможности себя жалеть, быстро продал машину, собрал все деньги, которые были, все силы в кулак — и стал искать выход, что делать дальше.

«Умудрялся совмещать две работы»

Дмитрий начал изучать самые разные бизнес-планы в интернете и заинтересовался переработкой автомобильных шин. Поставщик оборудования находился в Тольятти, пришлось лететь туда. Уже на месте мужчина оценил все риски: понял, что купить оборудование — дело нехитрое, а вот обслуживать его и чинить при необходимости на таком расстоянии практически невозможно. И отказался от первоначальной идеи.

Зато на том же заводе он увидел линию по производству резиновой плитки. На тот момент, в 2016 году, в Беларуси было всего два производителя, ниша еще только формировалась.

— Сложнее всего было окончательно принять решение уйти из довольно успешной компании, где все стабильно и понятно. Пока я не был уверен в своем деле, умудрялся совмещать две работы. Поначалу было очень сложно, — признается Дмитрий. — Я работал в Минске, а свое производство решил открывать на родине, в Ивье: тогда государство как раз предоставляло хорошие льготы для малого бизнеса в регионах.

На месте мужчине помогала мама. Она до сих пор работает заместителем директора по производству и является соучредителем компании.

— На тот момент я уже пять лет была на пенсии, до этого 20 лет отработала главным бухгалтером в банке. Конечно, вначале я долго упиралась, страшно было вложить во что-то деньги. Но решили рискнуть — поддержала сына и морально, и финансово, — подключается к разговору Леокадия Леоновна. — Первое здание в аренду мы смотрели зимой, все было хорошо. А весной привезли оборудование, открываем, а здесь по колено воды. Я сразу в слезы. Потом потихоньку все наладилось. И помещение обустроили, и территорию, и люди толковые подтянулись.

Дмитрий тоже с улыбкой вспоминает историю с «потопом».

— Снег таял на крыше, и вода стекала повсюду — через отверстия на плитах, перемычках и стыках. Пришлось искать какие-то камни и подставки, чтобы не ставить оборудование в воду. Непредвиденные расходы на крышу составили около $2 тыс.

Денег и так не было, все ушло на покупку оборудования — всего около $30 тыс. в эквиваленте. На бытовом уровне нам казалось, что все просто: смешать килограмм крошки и клея — и деньги в карман. Плюс красивые бизнес-планы в интернете сулят окупаемость уже в течение полугода и невероятную прибыль. Но мы не просчитали дополнительные затраты: на помещение, сырье, транспорт, логистику и прочие нюансы. Вложить пришлось еще порядка $20 тыс.

Первоначальный период был самым напряженным: бесконечные тендеры, поиск партнеров, обучение специалистов.

— Чтобы не сорвать сроки заказа, приходилось самому приезжать и работать в ночную смену. И мы с мамой стояли и лепили эту плитку собственными руками. Честно говоря, если бы я изначально знал, сколько затрат и бессонных ночей все это потянет, возможно, и не полез бы в этот бизнес. Просто испугался бы. С тех пор я придерживаюсь основного правила в бизнесе: честность и порядочность.

Если не можешь сдержать слово, не обещай лишнего. А если сказал, то выполняй.

Благодаря этому принципу, на взгляд Дмитрия, у компании и получилось вырасти до сегодняшних масштабов. Начинали они в старом здании на 180 квадратных метрах, а сегодня это уже завод с площадью более 3800 «квадратов» и территорией около 2 гектаров.

До 10 минут на одну плитку

Итак, что же происходит с изношенными автомобильными шинами?

В цехе переработки они дробятся на отдельные части: металлический корд, текстиль и резину, которая дальше перерабатывается в мелкие фракции.

Вообще, направление переработки шин для предприятия новое, открылось весной прошлого года. Пока это эксперимент. В пиковые месяцы завод потребляет около 500 тонн резиновой крошки. Собственная переработка на сегодня может обеспечить около 20% сырья, которое требуется для производства. Остальную часть крошки закупают в Польше. Есть контакт с постоянным партнером, который за счет больших объемов поставляет сырье по выгодной цене.

— Мы собираемся запустить усовершенствованную линию и добиться соотношения 50/50: половину сырья хотим производить сами, а половину — закупать. Это оптимальный вариант, который позволит меньше зависеть от импортного сырья.

Если сейчас линия производит 860 килограммов резиновой крошки, то новое оборудование за такое же время поможет сделать порядка 2 тонн.

В цехе переработки шина проходит несколько этапов.

— На первом станке шину разделывают на боковины и «дорожку». Затем ленторез разрезает боковину в ленту, которая поступает в чипсорез. Он разрывает полосы на мелкие части, дальше они по транспортеру поступают в дробилку, — объясняет технологический процесс начальник цеха переработки Андрей Дегтяренко. — «Чипсы» дробятся на маленькие кусочки. С помощью магнитного сепаратора убирается металл, также машина вытягивает текстиль. И на выходе резиновая крошка попадает на вибросито, где в зависимости от величины фракции сортируется по мешкам.

Так получается готовое сырье.

Следующий этап — производство самой плитки. Процесс налажен в отдельном здании. Дмитрий сразу поясняет, что здесь проводили все нужные экспертизы: «Условия работы полностью безопасны». Люди для собственного удобства могут надеть маску или респиратор.

— На этом этапе резиновая крошка в определенной пропорции смешивается с пигментом в зависимости от выбранного заказчиком цвета, добавляется клей. Затем всю эту массу работники высыпают под горячий пресс, который нагрет до 170 градусов. Под воздействием температуры клей полимеризуется, — объясняет начальник цеха производства Николай Алинцинович. — Чтобы сделать одну плитку, уходит до 10 минут в зависимости от ее толщины.

Более мелкая фракция резиновой крошки используется для лицевого (цветного) слоя плитки, крупная идет под нижний, амортизирующий слой и выполняет функцию травмобезопасного покрытия.

Параллельно работает цех холодного прессования. Технология похожа, только мелкая и крупная крошка смешиваются в других пропорциях. Плюс если при горячем прессовании каждый подъем пресса дает один метр квадратный плитки, то здесь — сразу пять.

После прессования плитка на четыре часа помещается в «сауну»: в помещении поддерживается температура 80 градусов, сухой воздух. Так готовое изделие набирает прочность.

Сейчас в этом же цеху налаживают новую турецкую линию, которая со временем станет альтернативой холодному прессованию. На предприятии считают: за ней будущее. Новая линия поможет полностью автоматизировать процессы, минимизировать ручной труд и четче настраивать параметры машины.

Дальше продукция проходит технический контроль — на соответствие геометрическим размерам, плотности, хрупкости и ломкости (резиновая плитка не должна ломаться при сгибании). Также оценивается лицевое покрытие: чтобы не было трещин, пятен и прочих дефектов.

Если обнаруживается брак, плитка уходит на второй круг — в переработку. Хотя такое случается очень редко.

«Кладут не только на площадках — в огородах, парниках, на террасах»

— Наша продукция делится на два крупных блока. Мы производим ударопоглощающее покрытие для детских площадок, спортивных залов, беговых дорожек, стадионов, воркаут-площадок, а также делаем антирикошетные покрытия для разного рода стрелковых галерей, открытых и закрытых тиров, стрельбищ и других сооружений, где применяется огнестрельное оружие. Через такое покрытие пуля проходит, но теряет свою энергию и обратно выйти не может, — рассказывает Дмитрий. — В плане способов применения наших покрытий у людей хорошо работает фантазия. Кто-то может использовать резиновую плитку в качестве дорожки между грядками, чтобы не ходить по «болоту». Кто-то отделывает террасы и ступени, потому что плитка не скользит, когда мокрая, и легко чистится. Кто-то с помощью этой плитки облицовывает отмостки вокруг дома. Кто-то укладывает ее внутри парников-теплиц.

Чаще покупателями становятся компании, заказы от частных лиц составляют лишь 5%.

На складе одновременно хранится около 3—4 тыс. квадратных метров резиновой плитки разных цветов и размеров. Вся продукция уже имеет своего покупателя и пребывает здесь в ожидании отгрузки. Продукция находится в постоянном обороте и изготавливается только под заказ. Мощности завода позволяют выпускать до 25 000 квадратных метров покрытия в месяц.

За прошлый год предприятие выпустило 200 тыс. квадратных метров резиновой плитки, притом что производство загружено на 60%, пока не работают новые линии. Бо́льшая часть продукции идет на экспорт — в Россию, Армению, Молдову. Раньше были отгрузки в Словению, Польшу и Германию, однако пока это направление приостановлено.

— У нас в отрасли довольно высокая конкуренция. Сегодня в Беларуси уже семь производителей, мы идем через качество и самые короткие сроки производства и поставки. Знаем, что конкуренция по цене неизбежно приведет к снижению качества выпускаемой продукции.

Сейчас владелец компании живет на два города. По производственным вопросам мотается в Ивье, а в Минске поддерживает работу шоурума, где выставлена плитка разных образцов. О том, что строил производство в регионе, Дмитрий ни капли не пожалел.

— Час езды — и я в Минске. Плюс мне очень нравится бывать дома, в Ивье. Здесь я часто выбираюсь с друзьями на охоту, это отвлекает меня от рутины. Также здесь дешевле аренда помещений, оплата труда рабочих, отсюда ближе до наших поставщиков сырья.

Всего на предприятии трудится до 70 человек. Зарплата рабочих в сезон может доходить до 2500 рублей в месяц.

Дмитрий вспоминает, что им понадобилось два года, чтобы выйти на самоокупаемость. При этом компания никогда не останавливалась в развитии, владелец не пренебрегал кредитными средствами.

— Без кредитов мы бы долго стояли на одном месте и просто не смогли успевать за конкурентами. Первое время я мог занять у друзей пару тысяч долларов, но по мере увеличения оборотов нужны были уже десятки тысяч. К слову, новые линии мы тоже купили в кредит.

Рентабельность предприятия на сегодня составляет порядка 10%. Прибыль обеспечивается в первую очередь за счет объемов.

Но и затраты на поддержание производства тоже немаленькие.

— Это аренда помещений, зарплата сотрудников, налоги, проценты по кредитам. Расходуется много электричества для нагрева, пресс-форм и прочего оборудования, освещения. Все это тянет более чем на 500 тыс. рублей в месяц в зависимости от сезона. Одна только электроэнергия обходится в 10—15 тыс. в месяц.

Планами Дмитрий делится с улыбкой. В идеале ему хотелось бы со временем создать целую империю по производству отделочных материалов. Следующим этапом развития своей компании он видит производство песчано-полимерных изделий.

А начинающим предпринимателям он рекомендует всегда держать слово: «Дурная слава разлетается в десятки раз быстрее, чем хорошая». А еще — реально оценивать все риски и собственные возможности, в то же время не теряя небольшой доли авантюризма и азарта.

Спецпроект подготовлен при поддержке ОАО «АСБ Беларусбанк», УНП 100325912.

Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро

Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by