О ЧЕМ МЕЧТАЮТ ЖЕНЩИНЫ?Смотрите в большой подборке идей к 8 марта

«Слухи о нашей смерти сильно преувеличены»

Сегодня на производственной площадке предприятия занято порядка 1,5—2 тыс. человек. Если учитывать розничную сеть, управленческий персонал, региональных менеджеров и сотрудников магазинов в Беларуси и России, общее число занятых в компании достигает 6—7 тыс. человек.

— Мы эту историю с санацией для себя несколько недель назад вообще перестали «мусолить» публично по одной простой причине: мы с ней справились. Реально: главную угрозу мы закрыли еще в начале октября. Но сама новость разошлась, и люди начали додумывать: мол, «Белвест» на грани банкротства, — рассказывает Виталий Михайлович, менеджер по развитию мужского ассортимента.

— Санация — это не банкротство, а особый экономический режим. Его смысл в том, что предприятие продолжает работать, не останавливается и гасит задолженность — просто не в привычные договорные сроки, а по графику, который закреплен юридически на период санации, — продолжает Анастасия, начальник отдела маркетинга. — Что произошло по факту? Образовалась задолженность, которую нельзя было закрыть в два-три месяца, как привыкли банки и поставщики за десятилетия работы с нами. Мы попросили дополнительные отсрочки, но когда ты 37 лет платил вовремя, а тут нарушил сроки, то контрагенты начали тревожиться. Можно сказать, началась паника, а паника в бизнесе иногда хуже самой проблемы.

Санация как раз и нужна для того, чтобы эту панику погасить. Вводится режим, где условно всем говорят: «Коллеги, долги будут погашены, просто не за два-три месяца, а в течение более длинного срока». И это сразу убирает истерику: поставщики и банки понимают правила игры, а предприятие продолжает жить.

В инфополе это раздулось так, будто «банкротство уже завтра». Поверьте, слухи о нашей смерти сильно преувеличены.

Как возникли долги

— Почему не смогли оплатить вовремя?

— Сыграла целая цепочка факторов, — рассказывает Виталий. — Во-первых, ковид: на российском рынке в разгар сезона магазины закрывались и простаивали, расходы шли, а продаж не было. В Беларуси такого масштаба остановок не было, но общая волна ударила по всем. Потом — изменение геополитики и санкции, которые сломали логистику: материалы и комплектующие стало везти дороже и сложнее, появились обходные маршруты, выросли затраты.

Розничная сеть бренда насчитывает около 65 магазинов в Беларуси и более 200 в Российской Федерации. Основной сбыт формируется за счет российского рынка — по количеству магазинов и объему продаж он значительно превышает белорусский.

— Плюс изменилось поведение покупателей: когда люди переживают за завтра, они начинают экономить, меньше тратить, откладывать покупки. В фешен-торговле это чувствуется сразу — рынок проседает.

И еще один мощный фактор — валообразный поток дешевого импорта из Китая.

Когда западный «средний сегмент» стал менее доступен, открылся другой шлюз — Азия. И конкурировать с этим потоком по цене невозможно без потери качества. Вот все это сошлось в одну точку, и мы получили временный разрыв по платежам. Санация дала возможность продолжать работать, производить, продавать и в нормальном режиме закрывать долги.

— Что-то в вашей стратегии изменилось?

— Если говорить о стратегии возвращения и укрепления позиций на рынке, мы собираемся усиливать то, в чем объективно сильнее. Условно, через три года (ровно к моменту выхода из санации. — Прим. Onlíner) мы видим себя лидером рынка кожаной обуви в Беларуси. Цель — выйти на объем производства порядка 2 млн пар в год (на 2026 год это 900 тыс. пар. — Прим. Onlíner). Это амбициозная, но реалистичная задача с учетом того, что в прошлом мы уже были близки к этим показателям.

Различия пары за 80 рублей и за 160

К слову, о конкуренции с импортной обувью. Чтобы не быть голословными, на фабрике провели наглядный эксперимент: взяли два внешне похожих кожаных ботинка: собственного производства (розничная цена — порядка 160—170 рублей) и дешевый китайский аналог (куплен в рознице примерно за 80 рублей). Обе пары разрезали и разобрали по слоям прямо на месте, а технолог объяснил разницу в конструкции и материалах.

— На коробке пары за 80 рублей написано «Натуральная кожа». Ни на чем внимание не акцентируем, просто смотрим, что внутри.

Верх здесь — это не цельный слой кожи, а так называемая композиционная основа. Как ее делают? Отходы кожи перемалываются в мелкую крошку, смешиваются со связующими элементами и формуются в лист, а сверху наносится тонкая полиуретановая пленка, которая имитирует лицевой слой кожи. Визуально это похоже на кожу: есть рисунок, есть блеск, — но по свойствам это далеко не натуральная кожа.

Теперь смотрим подошву. Видите поры, пустоты? За счет этого она легче, но прочность ниже. При нагрузке и перепаде температур такие подошвы могут трескаться быстрее. Внутри много клеевых соединений и упрощенных элементов. Здесь нет полноценной жесткой носочной части в том виде, как это предусмотрено классической технологией.

Теперь разрезаем нашу пару (она в рознице стоит порядка 160—170 рублей).

Верх — это цельный слой натуральной кожи, без композитной основы и без пленки сверху. Подошва — сплошной материал, без внутренних пустот. Да, она тяжелее, но зато прочнее и устойчивее к нагрузке и перепадам температур.

Если говорить о зимних моделях, важен состав подкладки. Здесь используется материал с натуральной шерстью, и это проверяется по стандартам: плотность, высота ворса, содержание волокна.

Мы не говорим, что один ботинок «плохой», а второй «хороший». Мы показываем, из чего они сделаны и почему один стоит 80 рублей, а второй в два раза дороже.

— Если такая дешевая обувь пользуется спросом, то почему бы не запустить свою линейку для массмаркета?

— Потому что это не так просто, как кажется. У нас на одной производственной площадке выпускается очень широкий ассортимент обуви — от классической до повседневной. Это и клеевой метод крепления, и литьевой, и прибивной каблук. Для любого европейского производителя уже само сочетание этих технологий на одном предприятии — редкость. А мы делаем все это в рамках одной системы.

Если мы начинаем делать отдельную дешевую линейку, это значит, что нам придется либо упрощать конструкцию, либо убирать элементы, которые по технологии должны быть, ведь каждая деталь стоит денег. Но наши технологи не готовы просто так что-то выкидывать. Если элемент должен быть, он будет.

Можно, конечно, пойти по пути удешевления: сделать более тонкую кожу, заменить натуральные материалы синтетикой, упростить подошву. Но тогда это уже будет другой продукт, что сильно ударит по нашему позиционированию.

Плюс вопрос организации производства. Мы работаем под собственную розницу. В магазине площадью 60—80 квадратных метров человек должен увидеть полторы тысячи артикулов, и запуск новой «массовой» линейки — это отдельная логистика, отдельная матрица продаж, отдельная работа с ценой. Все это очень сложно организовать — и нужно ли? Мы делаем упор на соблюдение всех технологий, производим качественную обувь и продаем ее по справедливой цене.

— Расскажите про ценообразование на вашем предприятии.

— Цена складывается из понятных вещей. Есть прямые затраты: материалы и работа. Допустим, на производство пары уходит $25: это кожа, подошва, комплектующие, труд. Ниже этой цифры опуститься не получится, иначе просто не будут компенсированы затраты.

Дальше идут управленческие расходы, общепроизводственные, кредиты, логистика, доставка в магазин. С учетом этих затрат и формируется розничная цена.

Да, это не 70—80 рублей за зимнюю обувь. Но это цена, которая соответствует материалам и технологии.

Если бы можно было продавать откровенно слабый продукт по высокой цене, этим бы занимались все. Но рынок так не работает. Люди быстро понимают, что за обувь они купили. Один раз купят — второй к вам уже не придут. Поэтому продавать плохую обувь дорого на длинной дистанции невозможно.

Производство

Отправляемся в цеха. Производство работает в две смены по восемь часов, смены чередуются по неделям. Участки разделены по типам обуви: мужская, женская модельная, повседневная. Несмотря на наличие автоматизированных линий, многие операции по-прежнему выполняются вручную — от доводки колодки до финальной отделки.

Сейчас на предприятии уже работают над коллекцией 2027 года. На старте художники получают от поставщиков образцы подошв и каблуков. Под них формируется задание: что это будет (кроссовка, туфля, ботинок), какая высота, какой силуэт. После этого конструкторы делают шаблон следа — с учетом толщины будущих материалов, стельки и подкладки.

 

Дальше подключается колодочный участок. В отличие от многих фабрик, где используют готовые базовые колодки, здесь под каждую модель разрабатывают свою. Мастер сначала выстраивает бумажные лекала — продольные и поперечные сечения.

Затем на основе полиэтиленовой заготовки формируется мастер-модель. Часть объема набирается материалом, дальше — грубая обработка и финальная доводка, которая делается вручную рашпилями. Разница в полмиллиметра здесь имеет значение.

После примерки пробной пары колодка может несколько раз возвращаться на доработку. Когда форму утверждают, на колодочном производстве изготавливается сочлененная серия — чтобы ее можно было размыкать и вынимать из готовой обуви.

Параллельно отшивается первая полупара. Ее примеряют и оценивают на удобство. Под каждую полноту и размер есть свои сотрудники-испытатели. Если возникают вопросы, например подкладка окрашивает ногу или каблук не держит нужную нагрузку, то конструкцию пары корректируют. Если все хорошо, обувь отдают на тестовую носку на несколько недель.

После утверждения модель уходит в производство. Все начинается с раскроя.

Лазерный комплекс помогает оптимально разложить детали, но работают и классические вырубные прессы с комплектами резаков на каждый размер. Подкладочные материалы могут кроиться настилом — сразу в несколько слоев.

Из раскройного участка детали попадают в заготовочный цех. Здесь их сшивают, обрабатывают швы, при необходимости наносят принты или перфорацию. После промежуточного контроля качества заготовки отправляются на формование.

Затем формируют пяточную часть. В заготовку вставляется термопластичный задник, который разогревают примерно до 115 градусов, затем его зажимают в холодной форме — по 20 секунд на каждый этап. Материал «впаивается» и фиксирует форму пятки. По этому же принципу придают форму носочной части.

Дальше заготовку натягивают на колодку — это называется затяжкой. Пяточная и носочная части фиксируются, после чего пара проходит через термофиксатор и охлаждение. Это нужно, чтобы форма закрепилась и не разошлась.

Перед приклеиванием подошвы затяжную кромку зачищают и шлифуют. На нее и на подошву наносят клей — сначала более жидкий слой, затем густой. Используется полиуретановый клей на водной основе.

Заготовкам дают время подсохнуть — около 15—30 минут.

После активации температурой подошву соединяют с верхом и отправляют под пресс. Для высокобортовых моделей используют центрифужный пресс, который обжимает обувь со всех сторон.

Затем пару снимают с колодки и отправляют на отделку, где убирают следы термокарандашей, выравнивают мелкие дефекты, наносят защитные средства, вставляют стельку.

Отдельный контроль происходит на участке ОТК: каждую пару проверяют, вкладывают индивидуальный номер и передают на упаковку. Обувь упаковывают партиями и отправляют на склад.

Шнурки для моделей изготавливают здесь же. Автомат отмеряет нужную длину, опрессовывает наконечники и выдает готовый комплект.

Когда мы выходим из цеха, на ленте уже собирают следующую партию. Где-то сушится заготовка, где-то вставляют стельки, где-то упаковывают обувь в коробки. Санация, долги, продажи — все это остается в кабинетах и отчетах. В цехах же продолжают гудеть станки и приклеиваться подошвы. А как все сложится дальше, покажет время.

Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро

Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by