КАК ВЫИГРАТЬ MACBOOK?До 27.09 заказывайте в приложении Каталог Onlíner на сумму от 99 ƃ и получите шанс выиграть MacBook или ещё 18 призов!

Местному заводу в этом году исполняется 120 лет: его история начинается еще в 1906-м — правда, тогда предприятие было только винодельческим. Завод пережил войну и антиалкогольную кампанию, а в 2002 году к нему присоединили крахмальный завод — тогда здесь начали активнее выращивать картофель на крахмал и для продажи.

Площади постепенно росли — с 100—200 гектаров картошки до 1000. Были времена, когда до 95% продовольственного картофеля предприятие отправляло в Россию, но с тех пор как с экспортом стало сложнее, здесь решили не ограничиваться продажей сырых клубней и заняться переработкой. Проект нового цеха начали готовить в 2018 году, запускать производство — в 2020-м, а к концу 2021-го линия заработала. Теперь здесь делают, помимо прочего, картофель фри и картошку по-деревенски для ресторанов быстрого питания.

«Картошка не подшипник, идеально круглой не бывает»

Когда мы приезжаем на предприятие, уборка картофеля еще продолжается: по полям ходят комбайны, а свежий урожай машинами везут на первичную переборку. Здесь нас встречает начальник подразделения картофелехранилища Дмитрий Леонидович и предлагает сначала посмотреть, что происходит с картошкой еще до того, как она попадет в производственный цех.

— Картофель убирают комбайнами, но без ручного труда все равно не обходится: на самом комбайне стоит человек и сразу убирает то, что точно не должно приехать вместе с урожаем — большие камни, например. А бывает и такое, что попадаются снаряды или гранаты еще со времен Второй мировой — тогда мы вызываем саперов.

Дальше машина с поля приезжает сюда, на первичную переборку. Картофель выгружается на линию, и здесь уже убирают оставшуюся землю, ботву, гнилые клубни и все остальное, что приехало с поля.

При нормальной загрузке через нас может проходить около 700 тонн картофеля в сутки.

Если считать, что одна машина привозит примерно 15—20 тонн, получается порядка 50—70 машин за день.

После переборки картофель начинает расходиться по разным направлениям. Сортировка идет по калибру: картофель проходит через отверстия определенного размера.

— Надо понимать, что картошка не подшипник, она не бывает идеально круглой. Можно отсортировать ее по диаметру, но по длине машина этого уже нормально не сделает. Бывает, клубень узкий, через отверстие прошел, а сам при этом длинный. Так что ручная переборка все равно остается, полностью заменить человека здесь пока нельзя.

Если говорить конкретно про дальнейшее использование, у нас получается несколько направлений. Самый мелкий картофель идет на крахмал, калибр примерно 35—40 миллиметров может идти на семена, а картофель около 40—45 миллиметров мы уже можем направлять на дольку, то есть на картошку по-деревенски.

Часть картофеля во время уборочной мы можем сразу отбирать для производства, а основную массу закладываем на зимнее хранение. Для этого есть большие камеры. Картофель засыпается туда слоем примерно 4,5 метра. Причем в хранилище он может лежать пока весь вместе — и мелкий, и крупный. Уже зимой его специальной техникой забирают из камеры и снова отправляют на сортировку. Там опять разделяют по калибру: что-то пойдет на продажу, что-то — на семена, что-то — на производство фри или дольки.

Самое сложное — это даже не собрать картофель, а сохранить его в нужном состоянии. Для картофеля, который потом пойдет на фри, например, нужна температура примерно 7—8 градусов. В камерах стоят датчики, по которым она постоянно контролируется.

Кроме температуры, нужно следить, чтобы картофель во время долгого хранения не начал прорастать. Для этого применяется специальная обработка: в воздух внутри хранилища вводится вещество, которое подавляет образование ростков. Оно распространяется по камере вместе с воздухом и позволяет дольше сохранить картофель в том состоянии, в котором он нужен для дальнейшей переработки.

За сутки здесь делают до 25 тонн картошки. Производство

Из хранилища перемещаемся в производственный цех. Здесь клубни моют, несколько раз перебирают вручную, режут мощным потоком воды, немного подваривают, покрывают специями, обжаривают, а затем отправляют в камеру шоковой заморозки с температурой минус 40 градусов.

Как устроена вся эта цепочка, мы просим подробно показать главного технолога Марину Анатольевну. Начинаем с самого первого этапа и дальше просто идем за картошкой по линии.

— Для картошки по-деревенски у нас идет сорт «Юлия», ее размер — примерно 40—45 миллиметров. Если взять слишком крупный картофель, долька получится большой и, грубо говоря, в рот не влезет.

Сначала картофель поступает во вращающийся барабан, где хорошо отмывается. Дальше он перемещается в камнеотделение, чтобы убрать то, что еще могло приехать вместе с картофелем, и после этого поступает на ручную переборку. Здесь стоят наши сотрудницы и смотрят картофель вручную. У них есть ножи — если где-то темная точка, вмятина, повреждение, которое клубень получил при уборке, все это обрезается.

Все, что обрезали, идет по отдельному транспортеру в емкость для отходов. Там установлена дробилка, которая все это измельчает. Туда же добавляется вода с крахмалом, которая образуется у нас при резке картофеля. Твердые куски по трубопроводу не пройдут, поэтому их нужно измельчить и смешать с водой. Потом все эти отходы отправляются на крахмальный завод.

После ручной переборки картофель снова идет в барабанную мойку. Дальше на линии есть паровая очистка, но, когда мы производим картофель по-деревенски, она не включается, ведь нам нужна долька с кожурой. Затем идет щеточная машина, еще одна барабанная мойка и уже после нее гидрорезка.

На гидрорезку поступает целый вымытый и проверенный картофель. Большим потоком воды клубень разгоняется и идет прямо на блок ножей. Когда мы производим картофель по-деревенски, устанавливаем соответствующий ножевой блок, который разрезает один клубень на восемь частей. Если бы делали фри, поставили бы уже другие ножи и получили бы соломку.

После гидрорезки дольки поступают на инспекционный стол, где мы смотрим уже не целый клубень, а нарезанный картофель. Если где-то остался неровный край, какое-то повреждение или дефект, который не увидели раньше, его убирают. Все, что здесь отбраковали, тоже попадает в емкость для отходов и дальше идет на переработку.

Потом картофель поступает на бланширование. На первом этапе происходит расщепление крахмала и сахаров, на втором — их вымывание. Если говорить совсем простыми словами, картофель здесь немного подваривается. Нам нужно, чтобы он стал достаточно эластичным, но при этом не переварился. Если картошку передержать, она начнет крошиться и дальше нормально по линии уже не пойдет.

После бланширования картофель по-деревенски поступает в ванночку с панировочной смесью. Саму смесь мы получаем в сухом виде, в нее входят паприка, чеснок, лук, зелень, молотый перец, соль и модифицированный крахмал.

Мы разводим эту сухую смесь водой до определенной плотности, чтобы она хорошо ложилась на картофель и держалась на нем. Долька проходит через ванночку и полностью покрывается этой смесью.

Дальше картофель идет в сушильный шкаф, где немного подсушивается, а затем еще раз окунается в специи на каскадном поливе. Мы его дополнительно сделали потому, что при прохождении через ванночку где-то смесь может лечь неравномерно или часть ее может потеряться, а здесь картофель еще раз обливается сверху, чтобы смесь попала со всех сторон и вся долька была вкусненькая.

После этого снова стоит ручная инспекция. Если на предыдущих этапах что-то пропустили, например остался плохой участок или какой-то дефект, его можно убрать здесь. Как вы поняли, такой контроль у нас идет на протяжении всей линии.

Потом долька поступает во фритюрницу. Здесь она находится несколько минут при заданной температуре и обжаривается до полуготовности. Мы используем подсолнечное масло, полный объем нашей фритюрницы — 750 литров. При этом масло постоянно циркулирует и очищается. Примерно каждые 45 секунд оно проходит через барабанный фильтр на 1000 микрон. Все мелкие частички, которые появляются во время жарки, остаются на фильтре.

Картофель при этом постоянно забирает часть масла в себя, так что система автоматически добавляет свежее: картофель впитал определенное количество масла — столько же добавилось. Масло все время циркулирует, фильтруется и пополняется. Получается, что примерно за восемь часов весь объем масла во фритюрнице полностью обновляется.

С панировочной смесью такая же история: она циркулирует по системе, есть емкость, в которой постоянно поддерживается необходимый уровень. По мере того как смесь уходит вместе с картофелем, система добавляет новую.

После фритюрницы картофель уже обжарен до полуготовности, но сразу отправлять его на шоковую заморозку нельзя, так как он слишком горячий. Сначала мы охлаждаем продукт примерно до плюс 30 градусов и только после этого отправляем дальше.

При этом бракованный картофель, который уже успел побывать во фритюрнице и впитать масло, на консервный завод не отправляют — в отличие от свежих обрезков, он идет на корм скоту.

— Следующий этап — флюидизационный туннель, где происходит шоковая заморозка. Внутри температура воздуха примерно минус 40 градусов. В нем за счет потока воздуха дольки как бы подпрыгивают и замораживаются на лету, что позволяет им не слипаться между собой.

Температура в этой части цеха держится примерно на уровне плюс 6 градусов, так что все сотрудники здесь работают в теплых куртках и шапках. На выходе из туннеля температура самого продукта должна быть не выше минус 18 градусов.

После туннеля полностью замороженный картофель поднимается по вертикальному транспортеру наверх к 14-головочному мультидозатору. Автоматика набирает разные комбинации и собирает тот вес, который нам сейчас нужен. Это может быть, например, упаковка весом 750 граммов или 2,5 килограмма.

Когда нужный вес собран, картофель поступает в пакет, упаковка запаивается и идет дальше. Готовая пачка проходит через контрольные весы, чтобы проверить массу, а затем через металлодетектор.

Сама линия рассчитана на выпуск до 2 тонн готового продукта в час, а за сутки здесь производят примерно 20—25 тонн картофеля по-деревенски или фри.

Работа идет в две 12-часовые смены, хотя непрерывно все 24 часа оборудование не работает. Около трех часов ближе к утру отводят на санитарную обработку: линию промывают, меняют воду в бланширователях, чистят гидрорезку и размораживают морозильный туннель.

Картофель фри делают примерно по тому же принципу, но с небольшими отличиями. Для него используют более крупный и вытянутый сорт картошки — «Инноватор», а перед нарезкой клубни очищают от кожуры паром под давлением 22 атмосферы. На гидрорезке устанавливают другой блок ножей, который режет картофель уже не на восемь долек, а на привычную соломку. После бланширования фри не окунают в смесь со специями и панировкой — этот этап просто пропускают. Остальной маршрут совпадает: фритюрница, охлаждение, шоковая заморозка и упаковка.

Что происходит с дольками после завода

Дальше замороженную картошку можно отправить в аэрогриль или духовку, подождать несколько минут и есть. В ресторанах быстрого обслуживания процесс немного другой. Мы отправились в Mak.by, чтобы посмотреть, что происходит с теми же дольками уже после того, как коробки приезжают к ним.

Картофель доставляют и хранят замороженным при температуре от минус 18 до минус 23 градусов, а на кухне перемещают в фасовочную машину. Картофель дозируется автоматически, причем размер порции зависит от загрузки ресторана. У машины есть три режима — на 350, 450 и 700 граммов. Затем картофель отправляется во фритюрницу.

Для картошки по-деревенски предусмотрена отдельная ванна, чтобы ее приправы не смешивались с обычной фри.

Дополнительно приправлять дольки уже не нужно: смесь нанесли еще на заводе.

Готовую картошку перекладывают в отдельную секцию станции, откуда ее забирают при сборке заказа, но долго ждать покупателя она не может. Для обычной фри срок хранения после приготовления составляет 5 минут, для картошки по-деревенски — 10. Сколько готовить в конкретный момент, сотрудникам подсказывает система, которая учитывает текущие заказы, историю и план продаж. Если картошка пролежала дольше положенного времени, ее уже не отдают гостю, а списывают.

Нравится читать Onlíner? Добавьте наши новости в «Основные источники» Google

Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро

Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by