Месяц назад на заводе «Атлант» начали выпускать морозильные лари — для этого установили новую линию с роботами. Первые морозильники такого формата уже отправились в магазины, а мы — на завод, чтобы посмотреть, как несколько листов алюминия и металлопласта превращаются в технику для дома и малого бизнеса. Показываем, что делают роботы, как морозильник становится герметичным и в какой момент в нем появляется хладагент. А еще, бонусом — самый первый холодильник и легенду, которая была практически в каждом доме. Но обо всем по порядку.
Читать на OnlínerСейчас «Атлант» — это три завода: два в Минске и один в Барановичах. Мы приехали в тот, что на столичном проспекте Победителей, здесь выпускают холодильники.
Другой минский завод делает стиральные машины — в год до 500 тыс. штук. А в Барановичах с конвейеров выезжают компрессоры для холодильников, двигатели для стиралок и продукция для промышленности — например, эмальпровод, который используется в электрических двигателях. Всего на «Атланте» работает более 4800 человек, в среднем зарплата у работников — от 2100 рублей.
Прежде чем попасть в цех, проходим музей холодильников. Тут есть два особенно интересных экспоната. Знакомьтесь: так выглядит самый первый «Минск-1». По сути, это холодильник в кухонном столе: тут деревянный корпус, столешница, на которой можно готовить, а под ней обычный шкаф слева и небольшой холодильник на 125 литров справа. Выпускали такие в 1962-м, примерно год — их было чуть менее 4 тыс. штук. А дальше началась модернизация, и эта модель уступила дорогу новым.
Легендой же завода считается холодильник «Минск-15» — действительно культовая модель, которая была дома у многих.
Наши гиды шутят, что она еще и неубиваемая. Выпускали их 17 лет, с 1978 по 1995 год, — всего 4,077 млн.
— Однажды директора завода спросили, как сделали такой хороший холодильник. Он ответил, что это плохой холодильник: не ломается, и люди не покупают новый, — пересказывают нам местную историю.
По пути встречаем прототип морозильного ларя — такие производили два года, с 1988-го по 1990-й. На нем логотип Gorenje — югославского на тот момент производителя. После распада Советского Союза сотрудничество с ним прекратилось, модель больше не выпускали.
Тем временем в шоуруме нас ждет морозильный ларь из 2026 года, который мы буквально через полчаса увидим на конвейере.
Герман Чернякевич, ведущий специалист по маркетингу завода «Атлант», рассказывает, что маркетологи заметили, как за последние годы у людей изменилась модель потребления: стало больше желающих сделать запасы — от летних с собственных сада и огорода до крупных закупок в магазинах. Так появилась идея сделать продукт, который может заменить дачникам погреб и закрыть спрос фермеров, грибников, рыболовов и охотников.
Одна из его фишек — работоспособность при температуре до −15°C, то есть его можно поставить на прохладную веранду или в подсобку. Размораживать нужно примерно раз в год. Нас заверяют, что процесс несложный: наледь тает, вода собирается на дне, внизу есть клапан, чтобы ее слить.
Чтобы выпускать такие лари, на заводе появилась новая линия с роботами. Оборудование закуплено на двух заводах в Китае, но его стоимость не сообщают. Линия может выпускать только морозильные лари, но в широкой линейке — от компактных и подходящих для дома 114-литровых до 380-литровых, которые может использовать бизнес.
Путь от идеи до продукта, который можно продавать, занял два года. Нам рассказывают, что больше всего времени ушло на закупку нового оборудования. А еще на заводе есть этап тестирования новых моделей фокус-группой, состоящей из работников: пробную партию раздают сотрудникам бесплатно на три года, чтобы собрать от них обратную связь и что-то доработать.
Мощности новой линии — до 150 тыс. изделий в год, но это скорее план на будущее, до которого еще предстоит разогнаться. Сейчас производят только две модели морозильных ларей: объемом 150 и 190 литров. Месяц назад получили на них сертификаты соответствия, сами лари уже ушли в реализацию. Внутри страны продажи устроены так: есть собственный торговый дом с розничными магазинами, а также партнеры — крупные торговые сети по продаже бытовой техники.
Тем временем мы отправляемся в цех, чтобы посмотреть, как листы алюминия и металлопласта превращаются в технику для дома. Первое впечатление: в цеху, где делают морозильники, не холодно. Там довольно шумно, светло и просторно, работников не так много: нам рассказывают, что для работы на новом оборудовании хватает команды до 30 человек.
Каждый морозильный ларь состоит из двух частей: внутренней и наружной. На заводе их изготавливают отдельно, а потом соединяют. Когда линию включают, она выпускает одну модель морозильного ларя, а не несколько попеременно.
На первом участке делают наружную часть — для этого на линию подают листы металлопласта. Если потрогать один, можно заметить, что он достаточно тонкий и легкий. С одной стороны ощущается металлическая прохлада, а какой он на ощупь с другой стороны, понять может каждый, у кого дома есть холодильник.
Оборудование вырезает эти листы под нужные размеры и сгибает. Каждый лист держится в нужном положении за счет вакуума — если присмотреться, можно увидеть оранжевые детали, напоминающие присоски.
Также на этом этапе делают заготовки для будущих ножек морозильного ларя — под них вырубают отверстия.
На боковые панели будущего морозильного ларя приклеивается конденсаторная трубка — машина прикрепляет ее к листам металлопласта алюминиевой лентой. Оборудование понимает, с какой моделью работает в данный момент: какие у нее габариты и как именно нужно приклеить ленту.
В вырубленные под ножки отверстия заклепывают крепления — на них потом будет опираться морозильный ларь. Так выглядит готовая внешняя часть — она еще не тяжелая, на этом этапе весит до 3 килограммов. А готовое изделие в конце — от 40 до 80 килограммов.
Теперь посмотрим, как делают внутреннюю часть морозильного ларя.
Внутри ларь состоит из алюминиевых листов. Общий принцип такой же: делают все заготовки, манипулятор поднимает их на линию, в деталях пробивают все нужные технологические отверстия, сгибают заготовки в необходимых местах и соединяют.
Тут мы увидели несколько работников из Китая — они помогают налаживать работу на новой линии.
— Мы предполагаем, что дальше тут будут работать наши люди. В основном монтаж всей линии и пусконаладочные работы делали наши партнеры из Китая, они же обучали наших специалистов работе на новом оборудовании, — рассказывает Герман Чернякевич.
Когда внутренний шкаф обретает форму, его обвязывают липкой лентой, чтобы исключить вытечку пенополиуретана — по сути, это герметик, им заливают пространство между внутренней и наружной частями морозильного ларя, а ленты остаются внутри.
На следующем этапе к внутреннему шкафу приклеивают трубку, по которой будет течь хладагент. В роли хладагента выступает изобутан R-600a. На этом участке работает четыре робота, заготовку вращают — таким образом она обматывается трубкой для хладагента.
Дальше заготовки соединяют в морозильный ларь. Между ними формируется теплоизоляция. Соединенные детали нужно выдержать 400 секунд — чуть больше 6 минут. Это время нужно, чтобы пенополиуретан застыл. Оборудование отсчитывает эти секунды и отправляет изделие дальше по линии.
Следующий этап — сборка. Сперва прикрепляют подмоторную раму, ножки, переворачивают сам морозильный ларь.
Дверца морозильного ларя изготавливается отдельно и также прикрепляется к конструкции.
Дальше устанавливают корзину для продуктов, электронику и мотор компрессора — это он будет двигать хладагент по системе.
Есть еще этап индукционной пайки — это тоже работает на герметичность конструкции.
А следующий за ним этап, по сути, подготавливает морозильный ларь к рабочему состоянию. Это вакуумирование: из всей системы откачивается воздух, потом в этот контур заправят изобутан.
После этого есть еще одна операция — ультразвуковая сварка. Если простыми словами, убирают место, через которое заправляли хладагент. Почти готовый морозильный ларь ждут испытания, в ходе которых контролируется работоспособность каждого узла.
Наш гид по производству поясняет: тут важен каждый этап. На старте контролируют габариты и размер: если в них не попасть, конструкция не соединится. Ошибки в сборке и пайке чреваты тем, что герметик может вытечь, и убрать его будет сложно. На этапе подключения электроники тоже важно правильно соединить все контакты, чтобы техника работала корректно. Без пайки не получится вакуума внутри, морозильник не будет работать как надо и не пройдет испытания.
Упаковка автоматическая, этим занимаются роботы: надевают полиэтиленовый чехол для защиты от пыли, открывают и надевают на него картонную коробку. В таком виде морозильные лари отправляются на склад, а оттуда — в магазины к покупателям.
На заводе нам рассказывают, что на внутренний рынок Беларуси отправляется 40% всей произведенной продукции, бо́льшая же часть уезжает на экспорт — в лидерах Россия, также технику с логотипами «Атлант» можно встретить в Казахстане, Азербайджане, Узбекистане, Кыргызстане, Таджикистане и Грузии.
— За 12 месяцев 2025 года у нас была рыночная доля в стране 45%, — ориентируют нас в компании. — А каждый второй проданный в стране холодильник — это «Атлант».
Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро
Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by