Как собирают часы, которые раскупают за сутки. Репортаж с завода «Луч»
Внутри Минского часового завода пахнет металлом, маслом и краской. В одном цеху из металлической шайбы вытачивают корпус часов, в другом вручную наносят на циферблат 14 слоев краски, а в третьем под лупой проверяют, не задевают ли друг друга стрелки. Пока кто-то уверен, что часы давно проиграли смартфонам, на предприятии продолжают собирать коллекции, которые иногда раскупают быстрее, чем длится рабочая смена. Мы посмотрели, как устроено производство «Луча» — от первых заготовок до готовых часов.
Читать на OnlínerОт миллионов к тысячам
Сегодня «Луч» выпускает около 60—70 тыс. часов в год — цифра, не сопоставимая с советскими масштабами завода. Во времена СССР предприятие производило до 9 млн часов ежегодно, а число сотрудников здесь доходило до 10 тыс. человек. Сейчас на предприятии работает около 400 сотрудников — от токарей и сборщиков до логистов, продавцов и сотрудников музея.
После распада СССР завод пережил тяжелый кризис: рынок заполнили дешевые электронные часы, спрос резко упал, а в 2006 году предприятие фактически оказалось на грани банкротства. Позже у «Луча» появился инвестор — швейцарская компания Franck Muller. Сегодня структура собственности выглядит так: около 80% принадлежит швейцарской стороне, примерно 19% — государству, менее 1% — акционерам.
Сейчас «Луч» работает как более компактное и нишевое производство. Основной объем продаж приходится на Беларусь — около 70—75%. Среди зарубежных рынков на заводе отдельно выделяют Россию, Польшу, Германию и США. Особенно хорошо, по словам сотрудников, за границей покупают лимитированные коллекции и часы с собственным механизмом 1801.1 — именно ради него многие вообще обращают внимание на продукцию завода.
Помимо собственных механизмов, здесь используют японские Miyota и швейцарские Sellita, выполняют корпоративные и индивидуальные спецзаказы, а часть производственных мощностей загружают сторонними заказами на обработку металла и гравировку.
И хотя завод уже давно не похож на гиганта советской эпохи, сама логика производства почти не изменилась: часы здесь по-прежнему проходят через десятки ручных операций, а многие этапы — от печати до сборки — по-прежнему завязаны не столько на автоматику, сколько на внимательность человека.
Как рождаются идеи
Сами по себе часы начинаются не с механизма и даже не с металла. Сперва появляется человек, который решает, что стрелки должны быть слишком тонкими, корпус — странной формы, а циферблат — такого оттенка, которого в природе, кажется, вообще не существует. А именно — с дизайнера.
Если пройти по одному из помещений завода, вдоль стены можно увидеть старые дизайнерские проекты часов — настоящие, бумажные, с прорисованными стрелками, циферблатами, оттенками корпусов. Где-то цвет нанесен карандашом, где-то — гуашью или акрилом. Некоторые экземпляры выглядят скорее как иллюстрации из художественного альбома, чем как часть промышленного производства.
Сегодня все это уже выглядит немного архаично. Дизайнеры на «Луче» давно работают не с бумагой, а с компьютерными программами. Вместо листов с подрисовками — 3D-модели, рендеры и цифровые макеты.
Часовое производство — это постоянный спор между людьми, которые хотят сделать красиво, и людьми, которые знают, сколько проблем потом принесет это «красиво». И где-то между этими двумя лагерями в итоге появляются часы.
Как вы поняли, в тандеме с дизайнером работает конструктор, задача которого — превратить идею в реальные часы. Именно конструктор просчитывает размеры, крепления и расстояния между деталями. Если что-то в проекте оказывается слишком сложным или неудобным для производства, идею дорабатывают еще до запуска серии.
Особенно много проблем, как ни странно, возникает со стрелками. Если дизайнер решил сделать стрелки сложной формы — изогнутыми, многослойными или слишком декоративными, — конструктору приходится думать о том, как они будут двигаться, чтобы не задевать друг друга и не мешать механизму.
После согласования появляется первый тестовый образец — не макет и не рендер, а уже настоящие часы, которые можно надеть на руку. Именно на этом этапе обычно выясняется, что реальность ведет себя немного иначе, нежели компьютерная графика. Циферблат может выглядеть пустым, корпус — массивнее, чем задумывалось, а цвет, который на мониторе казался глубоким бордовым, в металле внезапно начинает напоминать дешевый лак для ногтей.
Поэтому одну модель иногда собирают по несколько раз. Первый образец отправляют на доработку, потом делают второй, иногда третий. Потому что, если часы уходят в серию, права на ошибку уже нет.
Из металлической шайбы — в корпус часов
Следующий этап на участке токарной и фрезерной обработки выглядит уже более производственно. Будущий корпус часов здесь начинается с обычной металлической заготовки — цилиндра, который нарезают на небольшие шайбы. Пока они больше напоминают детали из автомастерской, чем что-то, что однажды окажется на чьей-то руке.
Раньше на «Луче» активно использовали латунь. Она мягче стали, проще в обработке и дешевле в производстве: заготовку можно было буквально продавить прессом почти до формы готового корпуса, а потом только доработать и отполировать. Но у латуни был один серьезный недостаток: она окисляется.
Со временем покрытие стиралось, особенно если часы постоянно носили, царапали или задевали ими что-то. Металл начинал темнеть, корпус терял внешний вид. Поэтому постепенно производство перешло на нержавеющую сталь — более устойчивый и долговечный материал. Латунь на заводе при этом полностью не исчезла — ее в основном используют для циферблатов, где металл меньше контактирует с внешней средой.
Дальше заготовки отправляются на токарную и фрезерную обработку. На участке стоят современные программируемые станки: оператор задает параметры, после чего машина сама понимает, где убрать металл, где сделать углубление, а где — будущие крепления корпуса. Все это сопровождается постоянным гулом станков и характерным запахом — смесью масла и металла, которая держится в цеху даже спустя несколько часов.
Постепенно в бесформенной шайбе начинают появляться знакомые очертания — сначала просто выемки и линии, потом уже почти готовый корпус часов. На словах это звучит быстро, но на практике процесс довольно медленный: за смену один сотрудник делает около 35 стандартных или примерно 15—20 крупных корпусов однострелочников.
Берут на заводе и сторонние заказы — от гравировки до фрезеровки металлических деталей, иногда совсем не похожих хоть на что-нибудь часовое.
После обработки заготовки отправляются на полировку. На этом этапе с металла убирают все шероховатости и острые края — чтобы будущий владелец часов не царапал руку. Часть операций делают вручную, часть — полуавтоматически. Затем детали моют: в процессе обработки металл постоянно контактирует с маслом, которое нужно полностью удалить с поверхности. На заводе этот этап с иронией называют «спа»: детали буквально купаются в мыльном растворе, перед тем как перейти дальше по производственной цепочке.
Следом идет контроль размеров. Внутри одного корпуса должны точно совпасть десятки мелких деталей, а любое отклонение в доли миллиметра потом превращается в проблемы при сборке. Именно поэтапный контроль позволяет держать брак на низком уровне.
14 слоев краски и «желатиновая груша»
После корпусов производство переходит к циферблатам. На станках в заготовках делают углубления, вырезы и технические элементы, которые потом никто не увидит под стрелками и стеклом, но без которых часы просто не смогут нормально работать.
Еще на обратной стороне циферблата появляются небольшие металлические крепления — «ножки», как называют их на производстве. Они нужны, чтобы механизм внутри корпуса фиксировался правильно и не смещался при движении.
После обработки заготовки снова проверяют на размеры и только потом отправляют дальше — на участок аэрографии, где циферблаты покрывают краской и превращают в то, ради чего люди вообще смотрят на часы.
Дальше на циферблат добавляют объемные элементы: металлические кольца, накладки, цифры и декоративные детали. Часть заготовок затем попадает на участок лазерной гравировки, где на поверхности появляются мелкие изображения, узоры и тексты, которые часто невозможно рассмотреть без увеличения.
Основные изображения и надписи на циферблате появляются уже на участке тампонной печати. Здесь производство часов окончательно превращается в что-то среднее между типографией, химической лабораторией и очень нервной ручной работой.
Главный местный инструмент выглядит неожиданно несерьезно. На заводе его называют «желатиновая груша». По сути, это мягкий тампон из смеси желатина, воды и глицерина, который сначала несколько недель «дозревает» до нужной упругости, а потом именно этой грушей краску переносят с металлической матрицы на циферблат.
Сама схема работы довольно мучительная. Каждый цвет — это отдельная матрица, отдельный слой краски и отдельный этап сушки. Сначала на циферблат наносят один цвет, потом примерно на полчаса отправляют в сушильный шкаф, затем возвращают обратно и повторяют процесс заново уже с другой матрицей — и так столько раз, сколько цветов в изображении.
Если на любом этапе что-то смазалось, легло неровно или под краску попала пылинка, работу начинают заново. Причем полностью: уже нанесенные слои смывают, а циферблат отправляют обратно в начало процесса. Поэтому участок тампонной печати считается одним из самых медленных и требовательных на производстве.
Где часы наконец начинают идти
Когда все детали готовы, они отправляются на участок сборки — в финальную точку всего производства. И это, пожалуй, самый тихий цех на заводе.
Именно здесь механизм помещают в корпус, устанавливают циферблат, стрелки, стекло, крышку и ремешок. Эта работа требует ювелирной точности.
Перед тем как часы отправятся дальше, их несколько раз проверяют: тестируют точность хода, смотрят, как ведет себя механизм, проверяют покрытие, ремешки и устойчивость краски. Часть часов проходит проверку под увеличением: специалисты ищут пылинки, смещения и любые мелкие дефекты, которые обычный покупатель, возможно, даже не заметит.
Парадоксально, но в эпоху, когда время проще посмотреть на экране телефона, наручные часы по-прежнему чувствуют себя вполне уверенно. На «Луче» рассказывают, что некоторые лимитированные коллекции покупатели разбирают буквально за день, особенно серии, связанные с историей, искусством или локальной культурой.
Если же вам интересны сами коллекции бренда, в музее «Луча» можно увидеть модели разных лет — от массовых советских часов до современных серий, которые сегодня выпускают небольшими тиражами.
Читайте также:
- «Луч» выпустил новую коллекцию часов ко Дню Победы
- «Луч» прокомментировал информацию о перекупщиках часов «БЕЛАЗ»: «Можем подпортить их планы»
Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро
Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by