На этом заводе в разные годы делали детские коляски и гвозди, починяли примусы и заряжали аккумуляторные батареи. Сегодня здесь производят застежку-молнию, причем от и до, а еще фурнитуру для обуви и мебели, поручни для общественного транспорта, крепления для 3D-заборов. Кто-то думал, что завод-старожил давно закрылся, но нет. Мы побывали на предприятии, которое работает с 1928 года, узнали, как изготавливают молнии, почему производители не хотят собирать «бегунки» и что наши застежки делают в космосе.
Читать на OnlínerБуквально через два года Минскому экспериментально-фурнитурному заводу исполнится 100 лет. В 1928 году в районе предместья Комаровка (нынешняя улица Веры Хоружей) открылась кузнечная артель «Красный металлист». Трудилось в ней около 200 рабочих: изготавливали галоши, вулканизировали камеры к автомашинам, мотоциклам, велосипедам, ремонтировали часы, пишущие машинки и примусы, заряжали аккумуляторные батареи, изготавливали металлические емкости на 3—5 тонн для жидкого топлива, отливали алюминиевые горшки.
После войны предприятие переориентировалось на выпуск металлических кроваток, гвоздей, детских колясок, саночек, велосипедов. Артель просуществовала до 1956 года — ее преобразовали в завод металлоизделий. В 1965-м его переименовали в Минский экспериментально-фурнитурный завод со специализацией на производстве фурнитуры для легкой промышленности СССР.
В середине 1970-х завод первым в СССР выпустил витую застежку-молнию — она пользовалась большим спросом по всей стране. К середине 1980-х на Минском экспериментально-фурнитурном заводе работало 1260 человек, изготавливали до 17 млн погонных метров застежки-молнии в год и около 600 видов фурнитуры.
В 1991 году ситуация на заводе испортилась, но не настолько, как можно было ожидать: на постсоветском пространстве таких производств было всего лишь четыре, так что рынок сбыта более-менее сохранился. Зато конкуренция возросла в 2000-х. Благодаря этому здесь взялись за новое направление — тракторную застежку.
Минский фурнитурный завод находится буквально по соседству с офисом Onlíner. Можно пройти между корпусами через глубокую лужу и откатные ворота, но мы направляемся к проходной. Главный инженер предприятия Александр Пыжик ведет журналистов темными лабиринтами, но недолго. Оказываемся в просторном цеху — здесь, как сказали бы дизайнеры интерьера, модный второй свет (высота потолков — 6 метров, еще бы), довольно шумно и почему-то странно тепло.
Разбираемся. Все объясняется просто: тепло — потому что в подвале под нами кипит вода, кое-где даже можно увидеть пар, шумно — потому что работают компрессоры и конвейеры. Все это необходимо для производства молний. Здесь, на первом этаже начинается ее путь к готовому изделию.
Основа знакомой всем молнии — две тканые ленты, или тесьмы. У завода есть сертификат собственного производства, и, по словам начальника коммерческого отдела Василия Шидловского, тесьму изготавливают прямо на заводе. Делать из нее молнию пока нельзя: ленту нужно укрепить, сделать более плотной. Для этого ее аппретируют — пропитывают раствором клея ПВА и пропускают через большой валик, где будущая молния заодно разглаживается, а потом наматывается на бобины.
Изначально цвет ленты — нейтрально-бежевый. Это чистый холст, на котором разыгрывается фантазия заказчика, который выбирает нужный оттенок — хоть бутылочно-зеленый, хоть нежно-бирюзовый. Кстати, самый популярный у заказчиков — черный — наверное, благодаря универсальности. На заводе есть собственная лаборатория, где создают нужный цвет.
Бобины с намотанными лентами направляются в автоклавы для окрашивания, где им «зададут жару».
После наших упорных расспросов руководители завода сдаются и раскрывают нюансы процесса: ленты находятся в автоклавах при температуре 136°C и под давлением 6 атмосфер от 4 (синтетические ленты) до 8 (хлопковые) часов.
Дальше пути окрашенной тесьмы расходятся, часть отправляется на швейно-навивочную линию. Там к краям ленты пришивается пластиковая спираль, и получается витая молния.
А из второй части получится наша сегодняшняя героиня — самый ходовой товар: молния литая, тип 5. Ее еще называют «трактор», а пятерка обозначает ширину литых звеньев.
«Трактор» делают на литьевом станке. Ленты попадают внутрь машины, а выезжают уже «зубастые».
И здесь журналисты слегка напрягаются, потому что зубчики отливаются из расплавленного полиацеталя. А полиацеталь — это полимеризованный формальдегид.
— Нет, он не испаряется при наших рабочих температурах. И вентиляция все вытянула бы. Дышите спокойно. Защитные очки для глаз тоже не нужны, — убеждает Александр Пыжик.
Еще один нюанс полиацеталя (уже не химический, а экономический): в Беларуси его не производят.
— Закупаем из-за рубежа по 400 килограммов в месяц, в основном из Китая и Южной Кореи, — уточняет Александр.
Сами по себе гранулы полиацеталя серые или белые, под каждую партию их окрашивают в нужный цвет — хоть тон в тон с лентой, хоть контрастно. Для этого добавляют краситель по установленным граммовкам, смешивают в специальном колоколе и разливают по бункерам. Осталось массу опрессовать — и «зуб» нужного цвета готов.
Зубчики на молнии идут бесконечно, сплошняком, а молния-то должна быть определенной длины. Поэтому ленты отправляют на вырубку интервалов, где лишние зубья удаляют, оставляя промежутки для будущих бегунков и узлов разъема — это ограничители, чтобы бегунок не убегал вверху и внизу.
Ограничители отливают аналогично зубчикам, бегунки на этом же этапе вставляют вручную.
Бегунок, который накрепко соединяет две половинки, на самом деле не так прост. Эта маленькая деталь любой молнии состоит из пяти частей и делается из сплава цинка, алюминия и меди. Некоторые детали штампуют, некоторые отливают, все они в итоге попадают в соответствующие бункеры сборочного автомата и собираются в окончательный бегунок.
— В целом изготовление бегунка сегодня невыгодно, это затратная часть. Это мы изготавливаем их сами, не думаю, что у кого-то еще в Беларуси есть подобное оборудование. У нас оно с давнишних времен: фабрике уже 98 лет. А частникам выгоднее купить, чем произвести. Мы продаем юрлицам и готовые молнии, и отдельно бегунки.
По словам Александра, в месяц в среднем закупают 1,5—2 тонны сплава — это и на бегунки, и на другие изделия завода. В основном они продаются в Беларуси и России.
— Вообще, скажу вам, сфера очень конкурентная по основной причине: застежку-молнию полноценно выпускает Китай, наполняет рынок.
В среднем в месяц мы производим молний на 100 тыс. рублей, около 40—50 километров.
Между тем молния, за процессом изготовления которой мы внимательно следили, готова — осталось отрезать до необходимой длины, отсортировать и упаковать.
— Согласно ГОСТу, срок годности молнии — 1 год — имеется в виду при использовании. А если изделие пятилетней давности пролежало в шкафу, вы не увидите разницы с сегодняшним, — уверяет мастер участка Светлана Марус.
Есть такое расхожее заблуждение, что появлением застежки-молнии мы обязаны космическим технологиям. Но, как мы и писали, на самом деле она появилась намного раньше.
— Молния была придумана в 1851 году, и принцип ее работы с тех пор не изменился, — уточняет начальник производства Владимир Русак. — Но вообще, легенда, что молнию производили для космонавтов, соответствует действительности.
Мы до сих пор поставляем застежки на НПП «Звезда» имени Северина. Они не много заказывают — по 10, по 20 штук, используют на внутренних костюмах космонавтов. Не в скафандрах для работы вне корабля, но наша застежка в космосе побывала.
Нравится читать Onlíner? Добавьте наши новости в «Основные источники» Google
Есть о чем рассказать? Пишите в наш телеграм-бот. Это анонимно и быстро
Перепечатка текста и фотографий Onlíner без разрешения редакции запрещена. ga@onliner.by